冷却モードで耐摩耗性プレートロールを使用する理由
耐摩耗シートの熱膨張が大きく、ロールの温度分布が悪いため、不均一な熱膨張や酸化皮膜の異常脱落が発生しやすく、ロールのサーマルクラウンやロールギャップの精度に影響を与えます。 耐摩耗性プレートロールの酸化皮膜やサーマルクラウンに影響を与える重要な要素はロール表面温度です。
したがって、理想的なロール冷却方法とロール表面が高温状態にある時間を短縮することは、ロール表面酸化皮膜の厚さを制御し、ホットクラウンを制御し、ホットクラックを低減するために重要な手段である。 熱間圧延工程におけるロールの瞬間接触温度は600度～750度であり、ロール本体の温度は50度を超えます。 ロール表面が接触アークから出た後は、さらなる酸化を防ぐために、できるだけ早く温度を 700 度から 300 度未満に下げる必要があります。
ロールが瞬間的な高温接触ゾーンを通過した後、100% 水冷環境での迅速な操作により、最良の保護を備えた Fe3O4 酸化膜が形成されます。 出口側の冷却水を増やし、入口側の水を減らし、切断板の高さを低くすることでロールの冷却効果を高めることができますが、ロールの表面温度が高く、分布が不均一になるという問題がまだあります。
耐摩耗プレートは、ロール冷却水の配分を最適化し、ロール中央の冷却水を増やすことで、ロール表面の温度を大幅に低下させ、温度分布の均一性を向上させます。
