GH350 合金耐摩耗プレートは、700 度を超える高度な航空宇宙エンジンで使用される高強度、高耐クリープ性ファスナー用の合金です。 この合金は優れた耐食性と優れたプラスチック靭性を備えています。 現在、最高温度で使用されている最高強度のファスナー合金の 1 つです。 その優れた総合特性により、650 度から 750 度で使用される高強度ファスナーとして使用されるだけでなく、タービンブレード、タービンディスク、航空機および航空機の着陸装置にも理想的な材料です。
GH350 合金耐摩耗板の Al、Ti、Nb、Ta およびその他の元素の合計含有量は 8.4% に達し、高度に合金化された高温合金です。 合金化の度合いが高いため、製錬および凝固のプロセス中に深刻なデンドライト偏析やさまざまなタイプの偏析が発生しやすくなります。 種樹状突起内の低融点 (共晶) 脆性相。 樹枝状結晶間の低融点脆性相は、熱間加工中に亀裂の発生源となります。 したがって、GH350合金耐摩耗板は熱間加工時の変形抵抗が高く、熱間加工塑性が劣る難しい材料です。 変形した高温合金。
GH350 合金耐摩耗板の冷間引抜シルバーブライト棒の開発には 4 つの技術的困難があります。 (1) 鍛造：熱間加工に対する高い耐性、塑性不良、成形の困難、鍛造中に割れや亀裂が発生しやすい鋼塊のプロセス。 (2) 圧延の側面: 熱間圧延プロセス中にビレットのエッジやコーナーで横割れが発生しやすくなります。 (3) 溶体化熱処理: GH350 合金耐摩耗板は熱処理プロセスのパラメータに非常に敏感であるため、熱間圧延棒の加熱温度と冷却速度は非常に重要です。 (4) 冷間引抜：変形分布と潤滑を含む。 冷間引抜加工中に変形が蓄積すると、加工硬化の影響が大きくなり、応力が急激に増加して冷間引抜成形が困難になります。 したがって、冷間引抜き中の各パスの変形量は合理的に分散される必要があります。 冷間引抜加工では、引抜加工時の強度が高いため、成形が難しく、金型が傷つきやすく、表面の傷や洗濯板の摩耗などの表面欠陥が発生しやすくなります。 潤滑対策が適切でないと、冷間引抜加工はスムーズに完了できません。
ある会社は、3150-トンのプロファイル水平押出機を使用してプロファイルを押し出します（押出バレルΦ220mm）。 製造工程中、GH350合金耐摩耗板鋼インゴットの偏析を低減し、熱間加工塑性を改善するために、電極を真空誘導溶解する際に小さいインゴットタイプはΦ130mmであり、インゴットはΦ180mmインゴットに再溶解されます。真空を消費し、鋼インゴットは低炭素鋼スリーブで包まれます。 Φ220mmの押出ビレットを熱間押出してΦ80mmのバーに成形します。 Φ18mm棒に熱間圧延。 固溶体熱処理、多パス冷間引抜加工、矯正、研磨を経て、Φ13.5mmの冷間引抜シルバーが製造されます。 明るいロッド。 最終的な新生産プロセスルートは、真空誘導炉→真空自家消費→均質化熱処理→熱間押出ブランク→熱間圧延棒→溶体化熱処理→冷間引抜完成品→矯正→研磨となる。 プロセスの研究結果は次のとおりです。
(1) 熱処理技術。 GH350 合金耐摩耗板の最大塑性温度は: (1120 ~ 1130) 度です。 鋼塊は真空自己消耗品であるため、インゴットを約Φ160mmまで剥離し、Φ80mmのバーを押し出すため、押出変形抵抗と熱可塑性要因を考慮して、押出比は4:1となり、押出加熱温度は(熱間圧延加熱温度は1140±10)度、熱間圧延加熱温度は(1130±10)度である。
(2)固溶体熱処理装置。 1085度での異なる保持時間の微細構造に従って、炉が適切な温度に設置されているかどうかが判断されます。 加熱温度は(1085±5)度×(1.5~2)時間です。 満足のいく微細構造と粒径が得られます。 冷却方法は急速です。 水冷。
(3) 冷間引抜加工。 総変形率は35%～40%です。 冷間描画パスは 4 つあります。 このうち、１パス目の変形率は１２％〜１６％、２パス目の変形率は１３％〜１６％である。 ３パス目の変形率は９％〜１１％、４パス目の変形率は５％〜９％である。 冷間引抜き前の潤滑処理には、MoS2と流動パラフィンを混合した自家製潤滑剤を使用し、ブランク表面に均一に塗布します。
